当计划员还在手动排产，那么面对插单急单只能疲于应付；当质量追溯要靠人工翻查记录，那么问题定位动辄就要半小时；当设备数据躺在不同协议里，他们将成为无法流动的“数据孤岛”……这就好比为工厂装配了高性能的“机械臂”，却让它等待一张手工填写的工单。

这种“系统延迟”在订单波动大、工艺复杂、多工厂协同的今天，尤为致命。它消耗的是工程师的创造力、拖慢的是决策闭环的速度，最终侵蚀企业应对市场的敏捷性。

正如每一次生产力革命都会催生新一代协作工具——从纸质办公到Office，再到云协同——AI与物理世界深度融合的今天，制造企业呼唤的也不再是一个孤立的MES，而是一套能够打通数据、调度资源、连接人机物的“新工业操作系统”。

用友BIP智能工厂，正是基于这一理念构建的全栈式制造协同平台。它不只是一个车间管理系统，而是融合了AI大模型、物联网、排程优化、集团多工厂调度的“智能体”集群，旨在让制造系统像人一样感知、决策、执行。

用友BIP智能工厂架构

覆盖全流程的多端数智化管控能力

基于十年深耕与30+大型制造企业实践，用友打造出覆盖“调度－执行－追溯－优化”全链路的智能工厂体系，其核心突破在于：

图形化生产派工应用

用友BIP 智能工厂通过实现生产透明化、持续成本改善、加强过程质控与数据资产化，已经助力上百家企业提升订单交付能力、降低运营成本、提高产品质量并驱动管理决策优化。

面临挑战： 产品型号多、生产异常情况多、工艺形式复杂、质量追溯困难。
解决方案： 部署用友BIP旗舰版MES（含车间作业、生产物流、过程检验、AIoT、智能化裁切）系统，实现全流程数字化管控
关键成果：

· 通过智能化裁切模型AI小模型将膜材料的生产最优分切落实到现场作业环节，使分切换刀次数最少，原材余料最少，原材消耗最少，成本最优，实现生产侧效益化提升。

· 生产计划精细管控，灵活编制半成品计划、锅次计划、宽片计划，计划调度一体化。

· 敏捷、弹性、精益的作业执行。对涂布液加工过程精细化管控实现作业级防呆防错，对关键的补加剂称重敏捷采集精确控制，使涂布液制备过程更加精准，质量更稳定。

· 全过程正反向质量追溯，追溯时间从平均30分钟缩短至5分钟，效率提升83%。

· 业财融合架构，实现工艺环节成本管控。通过集成，实现成本管理标准化、精细化、透明化、自动化，减少人为因素对公司的影响。

面临挑战：工厂多、订单波动大，排产复杂，准时交付率低
解决方案： 部署旗舰版MES（车间作业、过程检验、生产物流、能源管理、AIoT）、多工厂协同优化（智能模型）、 智能排程（智能模型）、智能配料（智能模型）、设备管理、安环管理，典型的集团多基地多工厂架构。
关键成果：

· 多工厂协同，保障多工厂基地生产的连续性、合理调度多工厂的生产产能资源，在分单时综合考虑原料可供应量的最佳原料配比，实现原料计划阶段的最佳采购指导。从运费、大小块型搭配、定向生产、加工成本等多因素以达成计划阶段的全集团视角的效益最优。

· 实现各工厂高级排程APS，全局统筹工厂销产协同，调配多方资源、及时掌控生产进度，使计划编制效率得到有效提升。

· 煅烧和成型车间通过应用智能配料，使其生产投料更加稳定精准，采用成本最优，质量稳定的原料配比，实现车间级降本增效。

· 工艺参数标准化数据下发生产同步，使核心数据管控更加规范，避免不合格品产生。

· 根据换算率直接计算，减少了统计人员工作量，提高了工作效率。

· 生产材料领用分摊自动计算，工作效率得到提升。

· MES助力成本核算报表精细化到物料级，满足财务需求。

· 生产订单与销售订单建立关联，通过报表可进行多单据追溯与分析。

· 建立有效的OEE管理体系，实时监控OEE指标，将隐形问题显像化。

通过实施用友智能工厂，索通各项指标均有所改善，具体体现如下（客户给出数据）：

· 物料采购成本下降：12%（月度）

· 运营成本整体下降：15.7%

· 质量损失成本减少：54.72%

· 设备闲置成本下降：40%

· 设备维护费用降低：30%

· 工厂复用使智能化改造成本降低：40%

· 生产计划生成周期缩短：从2天（48小时）至1小时（缩短98%）

· 订单交付周期压缩：从25天至15天（缩短40%）

· 紧急订单交付时效提升：50%

· 瓶颈工序产能利用率达95%以上

面临挑战：铜精矿矿源品位下降、短期库存料质量不均，无法满足闪速炉用料需求 

解决方案：用友BIP旗舰版智能配料（铜精矿寻源测算、中长期补/换货策略推荐、智能配料优化，进料监控一张图）

关键成果（客户给出数据）：

Ø 配料“无解”情况减少80%，人工干预频次降低70%， 生产稳定性显著增强。

Ø 闪速炉作业率提升约3%，协同效率提升40%， 采购决策响应时间从3天缩短至1天。

Ø 综合效益提升约5%， 通过最优混配模型实现了高收益矿种的价值挖掘。

Ø 建成“预测-预警-补货-优化”全流程智能化闭环， 实现了从被动应对到主动决策的根本性转变。

Ø 打通贸易、库存、生产数据壁垒， 实现了跨部门数据的实时共享与协同决策。

形成行业智能化标杆方案， 为流程工业的智能升级提供了可复制的成功范式。

面临挑战： 项目化生产、变设计边生产、物料齐套困难
解决方案： 用友BIP旗舰版ERP、MES、AIoT \项目管理\PLM \智能裁切(蛇形管拼接)等
关键成果：

· 与生产制造、供应链、研发管理融合一体的解决方案，数据同源，信息共享。

· 实现项目化管控，MES实时反馈进度，做到项目的整体监控和管理。做到项目成本管控。

· 实现一维、二维、三维智能裁切，提高原料的利用率。

· 全程条码化管控，库房发料、生产作业、在制流转、产品入库、包装作业等，条码作业覆盖全业务流程。

· 图纸无纸化，彻底解决图纸传阅困难，变更困难的问题。

· 生产投料防错防漏，使生产过程更可控。

· 智能裁切模型实现蛇形管用料的精益化，从最佳用料、最佳拼接方案，综合考虑规避折弯和焊点等特殊场景，实现锅炉用蛇形管生产的最优用料方案。

建立全生产档案体系，可以正向、反向追随生产过程数据，快速定位问题。

这些企业不仅上线了一套系统，更获得了一种能力——让数据在流动中产生洞察，让决策在协同中提前发生。